一 、塑料擠出的基本原理
塑料加工業是一項綜合性很強的技術型產業。它涉及到高分子化學，高分子物理，界面理論，塑料機械，塑料加工模具，配方設計原理及工藝控制等方面。擠出理論主要研究塑料在擠出機內的運動情況與變化規律。擠出機中塑料在一定外力作用下，于不同溫度范圍內出現的高聚物的三種物理狀態，與螺桿結構，塑料性能，加工條件之間的關系。從而進行合理工藝控制。以達到提高塑料制品產量與質量的目的。塑料高分子材料，在恒定的壓力下受熱時，于不同溫度范圍內，出現玻璃態，高彈態，粘流態三種物理狀態。一般塑料的成型溫度在粘流溫度以上。
二、 聚烯烴管道擠出成型工藝控制
擠出成型工藝的控制參數包括成型溫度，擠出機工作壓力，螺桿轉速，擠出速度和牽引速度，加料速度，冷卻定型等。
1．原材料的預處理
聚烯烴是非吸水性材料，通常水分含量很低，可以滿足擠出的需要，但當聚烯烴含吸水性顏料，如炭黑時，對濕度敏感。另外，在使用回料及填充料時，含水量會增大。水分不但導致管材內外表面粗糙，而且可能導致熔體中出現氣泡。通常應對原料進行預處理。一般采用干燥處理，也可加相應的具有除濕功能的助劑。如消泡劑等。PE的干溫度一般在60-90度。在此溫度下，產量可提高10%--25%。
2．溫度控制
擠出成型溫度是促使成型物料塑化和塑料熔體流動的必要條件。對物料的塑化及制品的質量和產量有著十分重要的影響。塑料擠出理論溫度窗口是在粘流溫度和降解溫度之間。對于聚烯烴來說溫度范圍較寬。通常在熔點以上，280度以下均可加工。要正確控制擠出成型溫度，必先了解被加工物料的承溫限度與其物理性能的相互關系。找出其特點和規律，才能選擇一個較佳的溫度范圍進行擠出成型。因此，在各段溫度設定應考慮以下幾個方面：一是聚合物本身的性能，如熔點，分子量大小和分布，熔體指數等。其次考慮設備的性能。有的設備，進料段的溫度對主機電流的影響很大。再次，通過觀察管模頭擠出管坯表面是否光滑。有無氣泡等現象來判斷。
擠出溫度包括加熱器的設定溫度和熔體溫度。加熱溫度是指外加熱器所提供的溫度。熔體溫度是指螺桿前段與機頭連接間物料的溫度。
機筒溫度分布，從喂料區到模頭可能是平坦分布，遞增分布，遞減分布及混合分布。主要取決于材料物點和擠出機的結構。
機頭設置溫度，為了獲得較好的外觀及力學性能，以及減小熔體出口膨脹，一般控制機身溫度較低，機頭溫度較高。機頭溫度偏高，可使物料順利進入模具，但擠出物的形狀穩定性差，收縮率增加。機頭溫度低，則物料塑料不良，熔體粘度大，機頭壓力上升。雖然這樣會使制品太得較密實，后收縮率小，產品形狀穩定性好，但是加工較困難，離模膨脹較大，產品表面粗糙。還會導致擠出機背壓增加，設備負荷大，功率消耗也隨之增加。
口模設置溫度，口模和芯模的溫度對管子表面光潔度有影響，在一定的范圍內，口模與芯模溫度高，管子表面光潔度高。通常來講，口模出口的溫度不應超過220度，機頭入口的熔體溫度為200度，機頭入口和出口熔體溫差不應超過20度。因為熔體與金屬間較高的溫度差將導致鯊魚皮現象。過高的熔體溫度導致口模積料。但具體要根據實際情況決定。
熔體溫度是指在螺桿未端測得的熔體實際溫度，因而是因變量。主要決定于螺桿轉速和機筒設置溫度。聚乙烯管材擠出的熔體溫度上限一般規定為230度。一般控制在200度左右為佳。聚丙烯管材擠出的熔體溫度上限一般為240度。熔體溫度不宜過高。一般考慮物料的降解，同時溫度過高也會使管材定型困難。
3．壓力控制
擠出過程中最重要的壓力參數是熔體壓力，即機頭壓力，一般來講，增加熔體壓力，將降低擠出機產量，而使制品密實度增加，有利于提高制品質量。但壓力過大，會帶來安全問題。熔體壓力大小與原料性能，螺桿結構，螺桿轉速，工藝溫度，過濾網的目數，多孔板等因素有關。熔體壓力通常控制在10-30MPa之間。
4．真空定型
真空定型主要控制真空度和冷卻速度兩個參數。通常在滿足管材外觀質量的前提下，真空度應盡可能低，這樣管材內應力小，產品在存放過程中變形小。
5．冷卻
聚乙烯管材擠出成型中冷卻水溫要求一般較低，通常在20度以下，在生產PPR管材時，第一段溫度可以稍高，后段較低，從而形成溫度梯度。調節冷卻水流量也是相當重要的。流量過大，管材表面粗糙，產生斑點凹坑。流量過小，管材表面產生亮斑易拉斷，如分布不均勻，管材壁厚不均，或橢圓。
6．螺桿轉速與擠出速度
螺桿轉速是控制擠出速率，產量和制品質量的重工參數。單螺桿擠出機的轉速增加，產量提高。剪切速率增加，熔體表觀粘度下降。有利于物料的均化。同時由于塑化良好，使分子間的作用力增大，機械強度提高。但螺桿轉速過高，電機負載過大，熔體壓力過高，剪切速率過高，離模澎脹加大，表面變壞，且擠出量不穩。
7．牽引速度
牽引速度直接影響產品壁厚，尺寸公差，性能及外觀，牽引速度比須穩定，且牽引速度與管材擠出速度相匹配。牽引速度與擠出線速度的比值反映出制品可能發生的取向程度，該比值稱為拉伸比，其數值必須等于或大于1.牽引速度增加，冷卻定型的溫度條件不變時，牽引速度快，則制品在定徑套，冷卻水槽中停留的時間也就比較短，經過冷卻定型后的制品內部還會殘余較多熱量，這些熱量會使制品在牽引過程中已經形成的取向結構發生解取向，從而引起制品取向程度降低。牽引速度越快，管材壁厚越薄，冷卻后的制品其長度方向的收縮率也越大。牽引速度越慢，管材壁厚越厚，越容易導致口模與定徑套之間積料。破壞正常擠出生產。因此，擠出成型中擠出速度與牽引速度必須很好控制。
8．管材的在線質量控制與后處理
聚烯烴屬結晶聚合物，剛下線管材的性能與管材制品交付使用時的尺寸和性能時有差距的。主要原因有，第一，聚烯烴熔體冷卻過程中要發生結晶作用，結晶度及晶型與溫度及熱歷史，放置的時間有關。第二，剛下線管材的溫度通常高于常溫。第三，剛下線的管材內應力較大。為了達到性能及尺寸的穩定性，一般的聚乙烯管材應下線放置24小時，聚丙烯管材需放置48小時后，可依照相應的標準進行性能測試。
三、 聚烯烴管材生產中常見問題與處理
聚烯烴熔體具有粘彈性。在加工中常出現兩種現象，即離模澎脹和熔體破裂。在此，不詳細列解。下面列出管材生產中常見的異常情況及產生原因和處理方法。
常見問題:表面暗淡無光
產生原因:
1．原料水分
2．熔體溫度不合適
3．擠出機擠出的熔融物料不均勻
4．定徑套過短
5．口模成型段過短
推薦解決方法
產生原因:
1．原料預處理
2．調整溫度
3．增加背壓，用較細的過濾網，設計適宜的螺桿結構
4．加長定徑套
5．加長口模成型段。
常見問題:表面斑點
1．原料中有水分
2．水槽中的管子上有氣泡
推薦解決方法
1．干燥原料
2． 消除氣泡。調整工藝溫度。
常見問題：外表面呈現光亮透明的塊狀（俗稱眼晴）
產生原因:
1．機頭溫度過高
2．冷卻水太小或不足，或不均勻
1．降低機頭溫度
2．冷卻水開大或清理定徑套
常見問題：管材光滑外表面規則的斑紋
產生原因:管材趨向粘附定徑套 加大冷卻水流量清理水路或降速
產生原因:管材外表面深的波紋 定徑套口模沒對中對中，保持定徑箱與口模在同一軸線
常見問題：內表面粗糙
產生原因:
1．原料潮濕
2．芯模溫度低
3．口模與芯模間隙過大。
4．口模定型段太短
推薦解決方法：
1．原料烘干，或預處理
2.提高溫度或延長保溫時間
3.換芯模
4.換定型段較長的口模
常見問題：管內壁波紋狀
產生原因:
1．擠出機產量變化，下料不穩
2．牽引打滑
3．管材冷卻不均
推薦解決方法：
1．降低螺桿喂料區溫度。
2．調節牽引氣壓。
3．調節水路
常見問題：管內壁有凹坑
產生原因:
1．原料水分大
2．填充料分散性差未塑化，雜質
推薦解決方法：
1．原料預熱干燥
2．換料，調節溫度，清潔原料
常見問題：管內壁有焦粒
產生原因:
1．擠出機機頭與口模內壁不干凈
2．局部溫度過高
3．口模積料嚴重
推薦解決方法：
1．清模
2．檢查熱電偶是否正常。
3．清模，適當降低口模溫度
常見問題：外徑或壁厚隨時變化
產生原因:
1．擠出速度變化
2．牽引速度發生變化或打滑
3．下料不穩（回料粒徑不均）
4．熔體的不穩定性
5．冷卻不均
推薦解決方法：
1．檢查牽引機
2．適當提高壓力
3．原料過篩或造粒
4．提高料溫，降低線速度，增加模口間隙
5．清理水路
常見問題：管材壁厚不均
產生原因:
1．口模沒對中
2．口模溫度不均
3．牽引機，定徑套，口模沒對中
4．定徑套與口模距離太遠
推薦解決方法：
1．調節口模同心
2．調節溫度
3．保持在同一軸線上
4．拉近距離
常見問題：熔接縫不良
產生原因:
1．口模成型段太短
2．熔融溫度低
3．模頭中塑料分散
4．機頭機結構不合理
推薦解決方法：
1．使用較長的口模成型段
2．提高料溫
3．清理模頭
4．更換或改造
常見問題：管材過早損壞穿孔
產生原因:
1．水泡
2．氣泡
3．雜質
4．顏料或填充料分散不良
推薦解決方法：
1．干燥原料
2．除濕或降低溫度
3．清潔原料或用過濾網
4．調節溫度或更換原料
常見問題：管材過早損壞脆性破壞
產生原因:
1．料溫低
2．溫度過高，原料分解
推薦解決方法：
1．提高料溫
2．清理模具，降低溫度
常見問題：管材開裂
產生原因:
1．機頭溫度低，擠出速度快
2．冷卻水太大
1．升溫，降速
2．減小冷卻水流量
常見問題：管材圓度不好，彎曲
產生原因:
1．口模，芯模中心位置不正
2．機頭溫度四周不均
3．冷卻水離口模太近
4．冷卻水噴淋力度過大
5．冷卻水噴淋太小
6．水位過高
7．牽引機壓力過大
推薦解決方法：
1． 調整同心
2．調節溫度
3．調整冷卻水位置
4．調節噴頭角度
5．清理水路
6．排水
7．調節氣壓
微信公眾
手機站
